在熔鋁爐設(shè)計中，燃燒器的選型及合理的布置是最重要的環(huán)節(jié)之一，也是熔鋁爐優(yōu)化設(shè)計技術(shù)的關(guān)健所在。

由于鋁金屬黑度較小，接受輻射傳熱力較弱，因此，在熔鋁爐設(shè)計中，應(yīng)盡可能強化對流傳熱能力、提高火焰對鋁金屬對流效果，亦即應(yīng)盡可能采用“沖擊”熔化的概念，實踐中主要通過以下幾個方面來實現(xiàn)。

（1）優(yōu)先選擇高出口速度并具有一定火焰長度的燃燒器以提高對流換熱能力；  

（2）調(diào)整燃燒器的安裝位置，強制使火焰與鋁金屬間形成沖擊作用；  

（3）合理的安排排煙孔位置．盡可能使火焰沿鋁液表面流動并延長高溫?zé)煔庠跔t內(nèi)的滯留時間； 

（4）盡可能采用余熱回收技術(shù)，提高火焰的理論燃燒溫度。 雖然，在火焰的沖擊下，局部會出現(xiàn)鋁金屬過燒的

現(xiàn)象，但由于強化傳熱后，可以大大縮短總的熔化時間，爐內(nèi)總的金屬燒損量并沒有增加的現(xiàn)象．反而會略有減

少。

多年以來，高速燒嘴及換熱器一直是熔鋁爐的標(biāo)準(zhǔn)配置．但在實際生產(chǎn)中，由于熔鋁爐粉塵附著及惡劣的煙氣侵蝕的緣故，熔鋁爐換熱器總是難以解決的一個難題，使用效果也很不理想。因此，傳統(tǒng)的熔鋁爐噸鋁能耗是比較高的，通常噸鋁能耗都在3200MJ～4400MJ左右。爐子熱效率大都只有30％左右。

近年來，很多企業(yè)選擇了蓄熱式燃燒器熔鋁爐。使助燃風(fēng)溫度加熱到比爐膛溫度低50～100℃的高溫，煙氣的排放溫度降低到200℃以下。

但很多在用的熔鋁爐使用蓄熱式燃燒器以后，沒有達(dá)到預(yù)期的目的，經(jīng)分析主要原因如下：

（1）余熱未充分利用  

蓄熱式燃燒器僅僅利用了一小部分煙氣預(yù)熱來加溫助燃風(fēng)，助燃風(fēng)溫度僅達(dá)到300～350℃，完全達(dá)不到高溫燃燒的要求。  

（2）爐膛正壓運行

因蓄熱式燃燒器安裝以后，大多數(shù)廠家將原熔鋁爐的煙道堵塞，造成爐膛嚴(yán)重正壓，致使火焰從爐門處大量外噴，造成能耗升高。

（3）無控制運行  

熔鋁爐未配備自動控制系統(tǒng)，在料堆融化的過程中，不能按照爐料在不同熔化過程中的熱工條件調(diào)整燃燒器功率，使蓄熱式燃燒器一直處在滿負(fù)荷狀態(tài)，導(dǎo)致熔化時間長、燃料消耗大、鋁料燒損嚴(yán)重。

鳳谷工業(yè)爐努力為用戶量身訂做每一臺最高性價比、同時又能滿足生產(chǎn)工藝、節(jié)能、環(huán)保、安全等各方面要求的新型加熱爐。

鳳谷技術(shù)特色：

1.采用P-HTAC頂置推拉式直焰燒嘴，燃燒效率高，能耗低。

2.采用全纖維爐頂。

3.采用PLC+HMI的集散式控制系統(tǒng)，全自動控制爐溫。

P-HTAC 熔鋁爐在徹底解決環(huán)保問題的基礎(chǔ)上，還能通過便捷的精確控制，減少氧化燒損。同時燃燒所產(chǎn)生的全部的高溫?zé)煔饨?jīng)蓄熱箱蓄熱降至200℃左右后，再經(jīng)由高溫引風(fēng)機抽出，通過垂直煙管送入大氣。這樣有效的將煙氣中所攜帶大量熱量回收利用，大大提高里爐子的整個熱效率，從而明顯的降低了能耗。